たった0.000007秒
プレス機のカウントが変。信号を事務所に送って測った
ESP32で記録するプレス機のショット数が合わず、信号を事務所へ送り測定。約0.3秒続く加工信号と最短7マイクロ秒の短い変動を比べ、LOWが50ミリ秒続いたときだけ数える方式へ変更しました。
稼働と数字
公開実験ノート
実験記録
M-LABOが自社工場で作り、試し、使いながら得た記録です。完成した機能だけでなく、失敗、改善中の問題、まだ測れていないことも含みます。
9件の記録
1,500−500の使い道
生産管理を作ったのに、在庫はぼくが見に行っていた
納品書待ち画面の注文500個と生産1,500個。その差から、現場で確認していた在庫を生産管理へつなぐ改修に気づいた記録。
生産・金型・工程
ロットが二つに割れた
1か月先の注文を選んだら、1つのロットが二つに割れた
同じ製品の1か月先のロットを選び、1・2工程目が別ロットに分かれた。禁止ではなく警告と復旧を選んだ修正の記録。
生産・金型・工程
残り11台は、未設置
プレス機に5,126円の端末を付けました。現場でつないだのは電源だけです
タブレットの落下と加工完了の送り忘れをきっかけに、M5StickC PlusとRFIDで5,126円の小型端末を実装。既存のMQTT・Node-RED・プレスデータを使い、追加信号配線なしで1台を継続確認している記録です。
現場で使う
写真が増えない理由
写真を残す機能を作った。でも、写真は増えなかった
数年ぶりの金型の設置方法を、過去の一枚の写真で思い出せた。一方、写真を残す機能を作っても撮影習慣は広がっていない。記録を次回へ返す画面と、まず二人で試す端末構想の記録です。
現場で使う
場所はスタートライン
場所は分かる。それでも、まだ金型管理とは呼ばない
約1200個ある金型の所在を棚番号で記録し、探す人への依存を減らした。ただし登録は100％ではなく、保全履歴も未実装。場所を金型管理のスタートラインとして捉えた記録です。
生産・金型・工程
機械信号は二つだけ
プレス機から取る二つの信号が、会社の判断材料になるまで
プレス機から取る電源とショットの二つの信号へ、作業者と仕事の情報を重ねる。進捗、注意事項、ロットの記録、採算の材料までつながる仕組みと、現場で数字を見せる難しさの記録です。
稼働と数字
三回でも迷う操作
現場DXで一番難しいのは、機能を作ることではなかった
製品名を一文字間違えるだけで検索結果が出ず、作業が止まる。三回押すことより、四回でも迷わないことを選んだ、自社工場のダッシュボードと現場UIの改善記録です。
現場で使う
人の注意力だけに頼ってはいけない
納期と人手不足に追われる中で、3工程目を飛ばしてしまいました。その失敗をきっかけに、図面を起点に標準工程表を作る仕組みを作りました。人の注意力だけに頼らない現場づくりについて書きました。
生産・金型・工程